近年来，国内轴承行业生产规模迅速扩大，居世界第四位，轴承企业近2000家，数量堪称全球第一。但我国轴承行业还存在很多问题，离轴承强国的距离还很远。 首先，我国轴承行业生产集中度低。在全世界轴承约300亿美元的销售额中，世界8大跨国公司占75-80。德国两大公司占其全国总量的90，日本5家占其全国总量的90，美国1家占其全国总量的56。而我国瓦轴等7家年销售额10亿元以上的轴承企业，销售额仅占全行业的28.3，前30家企业的生产集中度也仅为43.6。 其次，我国轴承行业制造技术水平低。我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国仅有200多条自动生产线。大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。

再次，我国轴承行业研发和创新能力低。全行业“两弱两少”突出，即基础理论研究弱，参与国际标准制订力度弱，少原创技术，少专利产品。当前我们的设计和制造技术基本上是模拟，几十年一贯制。产品开发能力低，表现在：虽然对国内主机的配套率达到80，但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口。

针对以上状况，我国提出了轴承行业“十一五”规划，将以市场为导向、企业为主体，推进自主创新能力和设计制造技术升级，推进大集团、“小巨人”企业建设，提高核心竞争力，提高生产集中度，实现从规模增长型向质量效益型的转变。